Aujourd'hui, la rapidité est le maître mot. Mais la rapidité sans précision sous toutes ses formes va à l'encontre de l'objectif d'une livraison rapide. Chez Potomac, nous offrons certains des délais de fabrication les plus rapides pour les clients des secteurs des dispositifs médicaux, de la microfluidique, de la biotechnologie, des produits de consommation et de la microélectronique, ainsi que le plus haut niveau de qualité.
Répondre aux spécifications des clients est particulièrement difficile lorsque nous travaillons à des échelles spatiales très réduites. Les trous percés au laser ou à la CNC de quelques microns de diamètre avec une précision de ½ micron nécessitent des mesures extrêmement précises pour garantir que nos services de fabrication avancés fournissent des pièces entièrement fonctionnelles pour les produits sophistiqués que nos capacités permettent.
Trouver un équilibre entre rapidité de livraison et précision est le Saint Graal du contrôle qualité pour ces tailles extrêmement petites. Potomac a développé un logiciel d'inspection automatisé interne qui augmente considérablement la vitesse de mesure en calculant la taille de plusieurs trous simultanément. À l'heure actuelle, 5 trous peuvent être vérifiés en seulement 30 secondes, ce qui accélère considérablement l'inspection.
Innovation Open Source
Le projet met en lumière le succès de l’innovation des jeunes d’aujourd’hui. Les étudiants Clay Chung et Jacob Adelstein ont travaillé comme stagiaires à Potomac l’année dernière alors que la pandémie a limité la vie universitaire normale. « Nous donnons toujours à nos stagiaires des projets concrets », explique le président-directeur général de Potomac, Mike Adelstein, « qui renforcent ce qu’ils ont appris dans les livres et créent l’occasion de résoudre des problèmes de manière créative. » En outre, le projet du monde réel compléterait les cours virtuels en ligne pour une expérience plus complète.
S'inspirant du logiciel open source ImageJ, un programme Java de traitement d'images développé à l'origine par les National Institutes of Health, Clay et Jacob ont utilisé des outils de développement mis à disposition de la communauté pour créer leur propre version de l'outil d'analyse. Le nouveau logiciel peut rapidement capturer et imager une pièce afin d'isoler et de calculer la taille des trous.
Comme les stagiaires développaient le logiciel pour une application industrielle, ils ont reconnu certains paramètres importants. « Nous voulions que le programme soit facile à configurer à mesure que les tâches de Potomac changent d'un client à l'autre », explique Jacob. « Il est très convivial, ce qui est important dans un environnement de fabrication sous contrat. » Clay réitère : « Les coûts étaient un élément à prendre en compte, car ils ont en fin de compte un impact sur les prix des clients. Nous avons pu utiliser des équipements standard qui nous ont permis d'atteindre nos objectifs de coûts et de fournir un contrôle qualité de haut niveau à un prix abordable. »
Le procédé fonctionne avec la plupart des matériaux, mais il faut un bon contraste pour que l'imagerie puisse capter le niveau de détail requis des trous. Le Kapton, le Mylar et les métaux sont de bons candidats, tandis que les matériaux transparents sont plus difficiles à imager. Un avantage supplémentaire est la possibilité d'obtenir une idée plus claire de la qualité des bords et des coupes, ce qui, pour de nombreuses applications, est un facteur clé de bonne qualité.
Le processus d'étalonnage fonctionne à partir de normes développées à partir des mesures du client lui-même et les stagiaires prévoient de se concentrer ensuite sur l'amélioration de l'étalonnage et de la facilité d'utilisation. Bien entendu, le nouveau logiciel d'inspection automatisé fonctionne mieux avec des trous de plus petite taille, car le trou entier doit être vu par le système pour une imagerie réussie.
Grâce à notre puissant programme de stages, Potomac a étendu de manière exponentielle la norme de l’industrie en matière d’assurance qualité tout en maintenant une livraison rapide.
