En Potomac, a menudo hablamos sobre la selección de la herramienta adecuada de nuestra planta para el trabajo en cuestión. Una oportunidad reciente de fabricar una máscara de sombra para un proyecto de detección de radiación en la Universidad Estatal de Oregón nos permitió resolver los problemas de fabricación involucrados al comprender qué herramienta de fabricación digital era la mejor para la aplicación en particular. Con nuestra amplia experiencia con muchos tipos diferentes de materiales, también pudimos recomendar un material que funcionó mucho mejor para nuestro proceso. Esta es la historia:
Lily Ranjbar, candidata a doctora en el Departamento de Ingeniería Nuclear y Física de la Salud Radiológica de la Universidad Estatal de Oregón, llegó a Potomac en busca de una solución a un problema de fabricación que había tenido durante dos meses. Su investigación para su tesis se centró en mejorar la tecnología de los detectores de radiación. En 1994, Paul Luke, de Berkeley Labs, había diseñado un patrón óptimo para depositar tiras delgadas de oro con un paso muy fino sobre un cristal de CdZnTe para la detección de radiación. La tesis de Lily era que los detectores de radiación podrían hacerse más pequeños y más baratos mejorando el patrón de Luke, que se había convertido en estándar en la industria.
Como sucede con muchos problemas de ingeniería, modificar un diseño no es tan fácil como parece a primera vista. Lily comentó: “Me di cuenta de que las piezas que recibíamos estaban deformadas y no podían usarse como máscara para depósitos con tanta precisión. Necesitábamos a alguien que pudiera ayudarnos con el diseño de la máscara, no solo con el mecanizado”.
Luego, Lily encontró Potomac. Nuestro director ejecutivo y presidente, Mike Adelstein, estuvo dispuesto a trabajar iterativamente con Lily para encontrar una solución. Mike dice que “los metales que se estaban utilizando eran demasiado endebles cuando se cortaban por completo, ya que se estaba eliminando mucho material. La pieza que medía un poco más de 2,54 cm tenía puntales de 270 micrones de ancho separados por espacios de 270 micrones. El trabajo necesitaba un material que pudiera resistir el proceso. Elegimos tungsteno y funcionó de maravilla”.
Muchos fabricantes evitan materiales como el tungsteno, ya que es muy difícil de cortar con métodos tradicionales como el mecanizado CNC. Sin embargo, en el caso de los láseres IR que son fuertemente absorbidos por muchos materiales, el tungsteno corta bien, con poco o ningún daño térmico, y Potomac ha desarrollado técnicas para optimizar la interacción de la luz con el material. En este caso, el proyecto podría cambiar de material sin ningún impacto negativo en las características de rendimiento.
Lily reitera que “la máscara de sombra fabricada por Potomac Photonics permitirá implementar el diseño óptimo del ánodo que, en última instancia, permitirá que el espectrómetro identifique las fuentes de radiación con mayor rapidez y precisión”. La mejora de la detección de la radiación se puede utilizar en aeropuertos, fronteras y reactores nucleares.
Como siempre, ¡Potomac se siente orgulloso de encontrar soluciones de fabricación a problemas del mundo real que impactan la calidad de vida en el mundo!
